每12分钟下线一台剪叉 探秘中联重科神奇的“数字车间”

从原料配件变成一台剪叉式高空作业机械，需要多长时间？

中联重科的答案是：12分钟。

“在我们这，每条生产线平均每12分钟下线一台产品，年产可达到 2.7 万台。”中联重科高机智能工厂结构线小剪叉班班长张俊介绍，得益于生产线的数字化、智能化升级，这个效率是过去的20倍。

生产线自动进料切割

张俊所说的生产线全称是覆盖剪叉式高空作业平台生产全工序智能化流水线，属于坐落在长沙市望城区的中联重科高机智能工厂，这是全国第一座高空作业机械制造智能工厂，拥有国内首条全工序联动的剪叉智能生产线，结构线、涂装线、装配线这三大作业线全部实现了高度自动化。

生产从结构线开始。一根根钢材被AGV智能输送车搬到自动进料机器前，经切割机器人切割完成尺寸定型，再由工人配合设备完成初步点焊定位，组成剪叉式高空作业机械车的支撑臂便就有了雏形。

“切割机器人的精度能控制在0.25mm以内，产品的标准化程度和可靠性得以大幅提升。”张俊说。

切割机器人

有了雏形后，配件来到智能工厂智能化程度最高的环节——自动焊接。35台机器人和9套智能化搬运设备精密配合、持续作业，实现高效、高质、绿色生产。

传统的焊接环节，工人们一手持焊接器，一手持遮光罩，伴随“滋啦”声响，烟雾缭绕。而在智能工厂，只有机器臂在流畅运作。

但因精益求精的工匠精神，张俊在检查成品时，还是提出了一个小问题：“焊接不光要质量，还要好看，你看这个焊缝，就不太美观，可以通过调试机器让‘工友’焊得更好看一点。”

由焊接机器人和智能搬运设备组成自动焊接流水作业线

焊接完成后，配件将由AGV智能输送车送往涂装线，进行全自动化涂装。再经工厂内的EMS空中输送线，自动来到装配线，在工人操作下由机器完成组装。

在智能工厂，每样工件都拥有一枚小小的电子“身份证”，解读器读取信息后，可实现对工件的快速识别和智能追踪，并将指令第一时间下达给机器人、AGV智能输送车、EMS空中输送线等，由此物料和配件得以实现零误差的精准配送。

装配好的剪叉式高空作业机械在厂内进行调试

张俊介绍，智能工厂的重点不是自动化，而在于统一、敏锐的“智慧大脑”。通过信息化运营管控平台，中联重科对生产计划、工艺、质量、设备、人员等进行智能化管理。质量控制被嵌入生产全流程，这里的产品合格率可达 100%，并实现了每台产品、每道工序的质量可追溯。

从智能工厂生产的高空作业机械设备，应用了现代传感技术、物联网技术，加装了人工智能的“大脑”，能够实现智能故障报警诊断并提供安全预警，受到了全球市场的青睐，已畅销60多个国家。